四、合金钢及有色金属管道

　　(一)合金钢管道安装

　　1.合金钢管牌号

　　2.合金钢管安装

　　(二)不锈钢管道安装

　　1.常用不锈钢管

　　不锈钢按其金相组织分为：奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、马氏体不锈钢;按耐腐蚀性能分为：耐大气腐蚀、耐酸碱腐蚀和耐高温不锈钢。不锈钢管具有较高的电极电位，表面致密氧化膜和均匀的内部组织以及很高的耐腐蚀性。

　　2.不锈钢管道安装

　　(1)不锈钢管及管件应有制造厂的合格证书、化学成分和力学性能等资料;外观不得有裂缝、起皮、机械损伤等现象，对表面机械损伤应进行修整并使其保持光滑，同时要进行酸洗及钝化处理;输送腐蚀介质的不锈钢管又未注明晶间腐蚀试验结果的，应进行晶间腐蚀的试验;不锈钢管的运输与存放应避免与碳钢材料相互碰撞、摩擦、挤压，同时应注意防止雨水、铁锈等的腐蚀。

　　(2)不锈钢具有较高的韧性及耐磨性，因此宜采用机械和等离子切割机等进行切割，注意切割速度不宜过快;采用砂轮机切割或修磨时应使用不锈钢专用砂轮片，不得使用切割碳素钢管的砂轮，以免受污染而影响不锈钢管的质量。高压不锈钢管子切断前应移植原有标记。管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

　　(3)不锈钢管坡口宜采用机械、等离子切割机、砂轮机等制出，用等离子切割机加工坡口必须打磨掉表面的热影响层，并保持坡口平整。

　　(4)不锈钢管组对时，管口组对卡具应采用硬度低于管材的不锈钢材料制作，最好采用螺栓连接形式。严禁将碳素钢卡具焊接在不锈钢管口上用来对口。

　　(5)不锈钢管焊接一般可采用手工电弧焊及氩弧焊。

　　壁厚大于16mm的管子焊前应预热，焊接后应对焊缝及附近表面进行酸洗及钝化处理。酸洗的目的是除去氧化皮，因焊接受热后都会产生一层氧化皮，将直接影响管道的耐腐蚀性能;钝化的目的是为了使不锈钢表面产生一层无色致密的氧化薄膜，起耐腐蚀作用。酸洗常用酸液或酸膏酸洗，酸液酸洗又有浸洗和刷洗两种方法。

　　(6)法兰连接可采用焊接法兰、焊环活套法兰、翻边活套法兰。不锈钢法兰应使用不锈钢螺栓;不锈钢法兰使用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10-6。

　　(7)不锈钢安装时不得用铁质的工具及材料敲击和挤压;在碳钢支、吊架与不锈钢管道之间应垫入不锈钢片，使碳钢支、吊架与不锈钢管道不直接接触;不锈钢管道穿墙及穿楼板时应加装套管，其间隙不应小于10mm并填塞绝缘物，绝缘物中不应含有铁质杂质。

　　(三)钛及钛合金管道安装

　　1.常用钛及钛合金钢管

　　钛管管件采用管子焊制。钛的耐蚀性优异，与不锈钢的耐蚀性差不多，在某些介质中的耐蚀性甚至比不锈钢更高。钛在海水及大气中具有良好的耐腐蚀性，对常温下浓度较稀的盐酸、硫酸、磷酸、双氧水及常温下的硫酸钠、硫酸锌、硫酸铵、硝酸、王水、铬酸、苛性钠、氨水、氢氧化钠等耐蚀性良好，但对浓盐酸、浓硫酸、氢氟酸等耐蚀性不良。

　　2.钛及钛合金管道安装

　　(1)钛及钛合金管及管件在安装前必须进行检查，应具有制造厂合格证和质量证明书(包括牌号、炉号、规格、化学成分和力学性能);内外表面应光滑、清洁、无针孔、裂缝、划痕、折叠和过腐蚀等缺陷;管材内、外表面的局部缺陷应予清除，清除后外径或壁厚不得有超出规定的负偏差值;其端部应平整无毛刺，壁厚应符合要求。钛及钛合金管运输及存入时应注意不与铁质材料接触、碰撞。

　　(2)钛及钛合金管的切割应采用机械方法(手工锯、锯床、车床等)，切割速度应以低速为宜，以免因高速切割产生的高温使管材表面产生硬化;钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片;不得使用火焰切割。坡口宜采用机械方法加工。切口平面最大垂直偏差为管子直径的1%，且不得超过3mm;管子加工切断前，必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。钛材管子易受铁离子污染，故移植标记时，不得使用钢印。

　　(3)钛及钛合金管焊接应采用惰性气体保护焊或真空焊，不能采用氧—乙炔焊或二氧化碳气体保护焊，也不得采用普通手工电弧焊。焊丝的化学成分和力学性能应与母材相当;若焊件要求有较高塑性时，应采用纯度比母材高的焊丝。焊接设备应采用使用性能稳定的直流氩弧焊机，正接法。外表面温度高于400℃的区域均应用氩气保护。

　　(4)钛及钛合金管安装时不得用铁质的工具及材料敲击和挤压;在碳钢支、吊架与钛及钛合金管道之间应垫橡胶板或软塑料板，使其不与钛及钛合金管道直接接触;钛及钛合金管道穿墙及穿楼板时应加装套管，其间隙不应小于10mm，并填塞绝缘物，绝缘物中不应含有铁质杂质。

　　(5)钛及钛合金管与其他金属管道可采用法兰连接。由于钛及钛合金材料价格较贵，故不采用钛材制作法兰。法兰连接方式有焊环活套法兰和翻边活套法兰，其中钛合金管只能使用焊环活套法兰。使用的非金属垫片一般为橡胶垫或塑料垫，并应控制氯离子含量不得超过50×10-6。

　　(四)铝及铝合金管道安装

　　1.常用铝及铝合金管

　　常用铝及铝合金管有纯铝L2、L3、L4等制造的铝管和防锈铝合金LF2、LF3、LF5、LFI1、LF21等制造的铝合金管，最高使用温度为150℃(其中LF3、LF5、LFI1的最高使用温度为66℃)，还可用于低温(0～-196℃)介质中，适用压力一般不超过0.6MPa。铝在多种腐蚀介质中具有较高的稳定性，铝的纯度越高，其耐腐蚀性越强。在铝中加入少量铜、镁、锰、锌等元素，就构成铝合金，其强度增加，但耐腐蚀性能降低。由于铝的力学强度低，且随着温度升高力学强度明显降低，铝管的最高使用温度不得超过200℃;对于有压力的管道，使用温度不得超过160℃。在低温深冷工程的管道中较多采用铝及铝合金管。

　　2.铝及铝合金管道安装

　　(1)铝及铝合金管安装前应进行外观检查，应无裂缝、起皮、氧化、大于0.03mm深度的纵向划痕等现象，壁厚符合要求;由于材质较软，运输与存放应注意避免碰撞、挤压、擦伤管材，存放时应与铁、不锈钢、铜等金属隔离，以免引起电化学腐蚀。

　　(2)铝及铝合金管安装前的管段调直，应逐段进行，使用木制等质地较软的工具，避免管子与钢平台及混凝土平台或砂石地面直接接触，以防管子表面刮伤、划伤;切割可用手工锯条、机械(锯床、车床等)及砂轮机，不得使用火焰切割;坡口宜采用机械加工，不得使用氧—乙炔等火焰;固定管子的器具与管子之间应垫以木板以免夹伤管子。

　　(3)铝及铝合金管连接一般采用焊接和法兰连接。焊接可采用手工钨极氩弧焊、氧—乙炔焊及熔化极半自动氩弧焊;当厚度大于5mm时，焊前应全部或局部预热至150～200℃。氧—乙炔焊主要用于焊接纯铝、铝锰合金、含镁较低的铝镁合金和铸造铝合金以及铝合金铸件的补焊。采用氧—乙炔焊时，焊前预热温度不得超过200℃。

　　(4)焊接后使焊缝接头在空气中自然冷却，直至能用手直接触摸时方可进行焊后的清理工作;用60～80℃的热水冲洗，并用毛刷或铜刷将焊缝区域内的残渣洗刷干净，然后用30%硝酸溶液洗涤，再用清水冲洗;干燥后如焊缝区域内仍有白色斑点，说明仍有溶剂未清理干净，必须重新处理，直至清除为止。

　　(5)管道支架间距应比钢管密一些，热轧铝管的支架间距可按相同管径和壁厚的碳钢管支架间距的2/3选取，冷轧硬化铝管按相应碳钢管3/4间距选取。管子与支架之间需垫毛毡、橡胶板、软塑料等进行隔离。

　　(6)管道保温时，不得使用石棉绳、石棉板、玻璃棉等带有碱性的材料，应选用中性的保温材料。

　　(五)铜及铜合金管道安装

　　1.常用铜及铜合金管

　　常用的铜管有紫铜管、黄铜管两种。紫铜(工业纯铜)管的常用牌号为T2、T3、T4、TUR等;黄铜管(铜合金)的常用牌号为H62、H68、H85、HPb59-1等，分为软质、半硬质和硬质三种。铜及铜合金通常应用在深冷工程和化工管道上，用作仪表测压管线或传送有压液体管线，当温度大于250℃时不宜在有压力的情况下使用。

　　2.铜及铜合金管道安装

　　(1)供安装用的铜及铜合金管，表面与内壁均应光洁、无裂缝、结疤、层裂及气孔，黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。外观检查：管壁厚小于等于2mm的，纵向划痕深度不得超过0.04mm;管壁厚大于2mm的，纵向划痕深度不得大于0.05mm;用作导管时纵向划痕深度不得超过0.3mm;偏横向的凸凹高度与深度不得大于0.35mm;瘢疤、碰伤、起泡及凹坑，其深度不得超过0.03mm，其面积不应超过管子表面积的30%。用作导管时其面积不应超过管子表面积的0.5%。

　　(2)铜及铜金管的切口可用手工钢锯、砂轮切管机;因管壁较薄且铜管质地较软，制坡口宜采用手工锉;厚壁管可采用机械方法加工;不得用氧—乙炔焰切割坡口。

　　(3)铜及铜合金管因热弯时管内填充物不易清理，应采用冷弯。管径大于100mm者采用压制弯头或焊接弯头，弯管的直边长度不应小于管径，且不应小于30mm。

　　(4)铜及铜合金管的连接方式有螺纹连接、焊接(承插焊和对口焊)、法兰连接(焊接法兰、翻边活套法兰和焊环活套法兰)大口径铜及铜合金对口焊接也可用加衬焊环的方法焊接。

　　(5)黄铜管焊前预热温度为：壁厚5～10mm时，400～500℃;壁厚大于15mm时，550℃;黄铜管采用氧—乙炔焊时，预热宽度以焊口中心为基准，每侧150mm;焊接后，焊缝应进行焊后热处理，其温度为400～450℃;软化退火处理为550～600℃。热处理应在焊后及时进行。